Unser Spezialistenteam hat 2018 für die neue Jet-Tankstelle in Rostock die Membrankonstruktion inklusive der Zugelemente und Anschlussdetails montiert.

Im Rahmen des Neubaus des NOAS-Bürogebäudes am Stuttgarter Flughafen, bestehend aus 3 ringförmigen Gebäudebereichen, haben wir den durch den Innenhof führenden Weg mit einem 370 m² Membrandach überspannt.
Unser Auftrag war die Planung, Produktion, Lieferung und Montage der Stahlunterkonstruktion sowie der Membrane.

Für die Vorplatzüberdachung des Bahnhofes in Brixlegg wurde unsere Erfahrung, implizit die unserer Mitarbeiter, in der Membranmontage gefragt. So konnten wir auch bei diesem Projekt mitwirken.

In­halt die­ses Pro­jek­tes war es, den Alt­be­stand zu re­no­vie­ren. Hier­zu wurde die alte Mem­bra­ne de­mon­tiert, die Stahl­tei­le auf­ge­ar­bei­tet, zum Teil auch er­setzt und eine neue PVC-Mem­bra­ne mon­tiert.

Mon­ta­ge der PVC-PES-Me­bra­nen

Mon­ta­ge der Mem­bra­nen, Schall- und Wär­me­däm­mung

Eine Mem­bra­ne macht mit un­se­rer Hilfe Schu­le. In Ko­ope­ra­ti­on mit Stu­den­ten und Lehr­kräf­ten der Hoch­schu­le am Bau­haus in Des­sau wurde die­ses Lehr­pro­jekt ver­wirk­licht. Die schon vor­ge­fer­tig­te Holz­kon­struk­ti­on wurde mit der PVC-Fo­lie über­zo­gen, um einen tem­po­rä­ren Aus­stel­lungs­raum zu schaf­fen.

Um die Holz­schir­me zu einer lang­fris­tig was­ser­dich­ten Kon­struk­ti­on zu ent­wi­ckeln, wurde das Mem­bran­team hin­zu­ge­zo­gen. Für die Mon­ta­ge der ins­ge­samt 16.000 m² gro­ßen PT­FE-ET­FE-Mem­bra­ne auf den zehn (40 m x 40 m) gro­ßen Holz­schir­men, wur­den die Mem­bra­nen genau auf die Geo­me­trie der Schir­me zu­ge­schnit­ten und von un­se­rem Team fach­män­nisch fi­xiert.

Ge­samt­mon­ta­ge der PVC-PES-Mem­bra­ne

Um­fang und Schwer­punkt un­se­rer Spe­zi­al­mon­ta­ge wer­den in­di­vi­du­ell auf die je­wei­li­gen Bau­vor­ha­ben ab­ge­stimmt. Bei die­sem Pro­jekt wurde vom Mem­bran­team in Nacht­ar­beit eine PVC-Mem­bra­ne trotz fort­lau­fen­dem S-Bahn Be­trieb über dem 2.000 m² gro­ßen öf­fent­li­chen Patz und zum Teil auch über den Glei­sen mon­tiert.

Aus­schlie­ß­lich mit der Hilfe von Seil­zug­tech­nik wurde von uns, unter sehr for­dern­den Be­din­gun­gen, eine 975 m² PT­FE-Mem­bra­ne bis auf eine Höhe von 174 m im In­ne­ren des Sen­de­tur­mes, in 2 Teil­ab­schnit­ten, auf­ge­hängt. Zu­sätz­lich wurde noch ein Luft­leit­segel aus PT­FE-Glas mon­tiert.

Um das Seil­trag­werk gleich­mä­ßig zu be­las­ten, wurde zu­erst das ge­sam­te zu ver­bau­en­de Ma­te­ri­al in La­ger­net­zen am In­nen­ring im Dach ab­ge­legt. An­schlie­ßend wur­den auf ins­ge­samt 5 Ar­beits­platt­form­net­zen, die stän­dig in Mon­ta­ge­rich­tung ver­setzt wur­den, die 112 Pa­nels, nach­ein­an­der mon­tiert. Unter der An­wen­dung von Hei­ß­luft­schwei­ßung wur­den dann 3,3 km Fugen ge­schlos­sen.

Hand in Hand mit Zulieferern und örtlichen Handwerkern konnte das Membranteam trotz sommerlichen Extremtemperaturen reibungslos und im Zeitplan, im Anschluss an die Montage der Arbeitsplatzformnetze und der Stahlbögen in diesem Bauwerk die Innenmembrane einhängen und montieren. Es war eine besondere Herausforderung, die weltweit größte verfahrbare Membrane am Stück - mit etwa 10.000 m² Fläche - einzubauen!
Dank akribischer Planung von uns im Vorfeld, vom Faltplan der Membrane bis zum Zugangskonzept bei der Montage, konnte die Hauptmontage der Membrane innerhalb einer Woche effizient durchgeführt werden.

Nach­dem der Hoch­punkt-Glas­hut mon­tiert und an die Dach­mem­bra­ne an­ge­schlos­sen war, wurde die kom­plet­te Zelt­kon­struk­ti­on in einer Höhe von 13 m ein­ge­hängt und über einer Drei­bock­stüt­ze aus Stahl in Po­si­ti­on ge­bracht. Da­nach konn­te das Dach des un­ge­wöhn­li­chen Klas­sen­zim­mers in seine end­gül­ti­ge Form mit 20 m Durch­mes­ser, durch Span­nen der 8 Ab­spann­sei­le ge­bracht wer­den.
Jetzt kön­nen die etwa 300 Schü­ler ihren Un­ter­richt im Frei­en - gut be­hü­tet und vor Wit­te­rungs­ein­flüs­sen ge­schützt - ge­nies­sen!

Im ADAC-Neu­bau in Mün­chen kommt un­se­re Spe­zi­al-Ar­beits­büh­ne "Spi­der" zum Ein­satz. Mit dem "Spi­der" einer äu­ßerst kom­pak­ten, fle­xi­blen und ma­no­vrier­fä­hi­gen Spe­zi­al-Ar­beits­büh­ne mon­tiert das Mem­bran­team an der Decke des Glas­foy­ers des ADAC-Neu­baus Son­nen­schutz-Mem­bra­ne und Akus­tik­se­gel.

Um die Mem­bran-Dach­er­wei­te­rung der Mer­ce­des-Benz-Are­na zu rea­li­sie­ren, wurde vom Mem­bran­team das ge­sam­te neue Seiltrag­werk in­klu­si­ve 40 Luft­stüt­zen, 64 Mem­bran­bö­gen und 40 Mem­bran­dach­fel­der mon­tiert. Der in­ne­re 30 t schwe­re Seil­ring mit den 40 Ra­di­al­seil­ach­sen wurde mit rei­ner Mus­kel­kraft in einem 12-stün­di­gen Hub­vor­gang von un­se­ren 25 Mit­ar­bei­tern ge­ho­ben und ein­ge­bolzt. Wir waren dort auch für an­de­re Auf­trag­ge­ber aktiv, wie z.​Bsp.: Taiyo Eu­ro­pe GmbH um Be­stands­mem­bra­ne aus­zu­tau­schen und für die EnBW AG um die Licht­büh­nen und Vi­deo­wän­de zu in­stal­lie­ren, sowie Re­vi­si­ons­ar­bei­ten am Be­stands­dach für die Sta­di­on Ne­ckar­Park GmbH durch­zu­füh­ren.

Ab­ge­stimmt auf den Mon­ta­ge­zy­klus der an­de­ren Ge­wer­ke, mon­tier­ten un­se­re pro­fes­sio­nell aus­ge­bil­de­ten In­dus­trie­klet­te­rer in den bis zu 60 m hohen Silos ei­gens hier­zu ent­wi­ckel­te Ar­beits­platt­form­net­ze und ver­setz­ten diese je nach Bau­fort­schritt in der Ver­ti­ka­len.

Mit ei­ge­nem Equip­ment auf Eu­ro­pas grö­ß­ter Flug­ha­fen­bau­stel­le: Rad- und Tief­la­der, Te­le­sko­phe­be­kran, Ar­beits­platt­form­hän­ger, UNIMOG und Mon­ta­ge­zelt. Bis zu 20 Mon­teu­re wur­den von un­se­rer Pro­jekt- und Mon­ta­ge­lei­tung teil­wei­se im Schicht­be­trieb an bis zu 6 Tagen ko­or­di­niert. Es wur­den 1128 Rah­men aus Alu-Pro­fi­len und Stahl­ein­zel­tei­len vor­mon­tiert und mit einer Me­sh­mem­bra­ne be­spannt und an den Fas­sa­den be­fes­tigt. Die in­no­va­ti­ven Mon­ta­ge- und Trans­port­bö­cke wur­den von uns extra dafür ent­wi­ckelt und her­ge­stellt. Zudem mon­tier­ten wir je­weils 1700 m At­ti­ka- und Tropf­ble­che und Me­tall­rin­nen­ab­de­ckun­gen.

36 Mo­du­le de­fi­nie­ren die Au­ßen­haut, diese be­ste­hen je aus 5 ver­schie­de­nen Pa­nels. Die Pa­nels sind aus ge­schlos­se­ner grau­er PVC-Fo­lie, teil­wei­se aus grau-schwar­zen Me­sh-Ge­we­be und geben mit ihrem Aus­se­hen dem Ge­bäu­de sei­nen Namen. Das Mem­bran­team star­te­te mit einem 20 Mann star­ken Team und er­höh­te die „Schlag­zahl“ auf 3 Teams mit bis zu 55 Mann. Es wur­den 2 Clo­sure­f­laps rund um die Halle ver­schwei­ßt und mit Alu­mi­ni­um­ver­bund­ble­chen ver­klebt. Zur Mem­bran­mon­ta­ge waren wir mit 2 Krä­nen und 12 Stei­gern vor Ort. Wei­te­re Auf­ga­ben fand das Mem­bran­team bei der Elek­tro­in­stal­la­ti­on, der Dach­ent­wäs­se­rung, im Tro­cken­bau, beim Brand­schutz, bei der Mon­ta­ge der Pa­nel­fas­sa­de und im Stahl­bau!

Im Rah­men der Olym­pi­schen Win­ter­spie­le 2014 in Sochi/Russ­land, hatte Samsung einen re­prä­sen­ta­ti­ven Pa­vil­lon auf dem Olym­pia­ge­län­de er­stellt. Nach einer gut durch­dach­ten Pla­nung und einer ge­lun­ge­nen Mem­bran­pro­duk­ti­on, konn­ten wir mit einem per­fekt "zu­sam­men­ge­schwei­ß­ten" Team von 7 Mit­ar­bei­tern, in re­kord­ver­däch­ti­ger Zeit von 9 Mon­ta­ge­ta­gen in Sochi, das Ge­werk zur bes­ten Zu­frie­den­heit un­se­res schwei­zer Auf­trag­ge­bers fer­tig­stel­len.